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研發部門DFMEA高級應用                             2020年06月11~12日        2天        3800

發布時間:2020-06-02

瀏覽次數:63

培訓時間2020年6月11~12日? 上海

培訓費用:3800/人(含授課費、證書費、資料費、午餐費、茶點費、會務費、稅費)

報名熱線:400-677-1258、021-62837781/62837782/62837783

報名郵箱:[email protected]/[email protected]








課程背景

80%的質量問題都源于設計缺陷和工藝缺陷,質量管理的被動局面則在于對這些缺陷缺乏有效的管理。

DFMEA用嚴密的邏輯對工程師的設計方案進行評審(其中包括對經驗教訓的分析總結),進而找到解決問題的優先順序和方案。這種系統化的方法能將工程師團隊的技術很好地儲備起來,并使之規范化和文件化。

本課程將討論和回答以下問題:

1、 ?DFMEA有誰負責編制?什么時候編制?

2、 ?AIAG、VDA關于FMEA的開發流程的說法相同嗎?

3、 ?SFMEA和DFMEA什么關系?DFMEA和PFMEA什么關系?

4、 ?開發DFMEA可以不使用邊界圖、P圖、接觸面矩陣圖嗎?

5、 ?邊界圖、P圖、接觸面矩陣圖在DFMEA開發中的真正作用是什么?

6、 ?產品的“功能”和“要求”有什么區別?失效模式是基于功能還是基于要求分析?

7、 ?“不滿足要求”“性能不好”“達不到設計要求”這樣的描述是失效模式的正確描述方式嗎?

8、 ?如何確保失效模式的分析是充分的?DFMEA中的失效模式與以往產品實際發生過的缺陷是什么關系?失效模式的術語需要標準化嗎?

9、 ?失效后果要描述直接后果還是要描述所有可能間接的后果?

10、 失效后果的描述與失效鏈的關系?要分析到那個層次?

11、 失效后果的描述與DFMEA“顧客”定義的關系?

12、 失效后果的描述是根據猜測還是專業理解?

13、 嚴重度的評價準則是要求還是指南?組織自己可以更改嗎?

14、 AIAG、VDA、PSA的嚴重度評價準則有哪些不同?

15、 如果組織自己建立一個嚴重度評價準則,如何建立?

16、 嚴重度中的1、2、3、4……10間是什么樣的關系?

17、 如何理解特殊特性與DFMEA的關系?

18、 分析的是誰的原因?失效模式的還是失效后果的?

19、 或門、與門的邏輯關系與DFMEA的原因分析有關嗎?什么關系?

20、 原因分析的范圍:根本原因還是直接原因?

21、 原因分析的范圍與設計職責的關聯?

22、 ?“頻度”是指原因的發生率還是失效模式的發生率?

23、 ?“顧客使用不當”“顧客使用時間過長”“使用環境條件不良”是正確的原因表達方式嗎?

24、 “零件設計不當”是正確的原因表達方式嗎?

25、 框圖、P圖有助于原因分析嗎?

26、 同級零件間的相互作用是考慮失效原因的一個方面,應該在那一級考慮呢?

27、 在原因分析中涉及相關連的但又不是本系統的零件或總成時如何處理?如車身與后視鏡的安裝關系

28、 頻度評價準則中的文字描述與失效率兩列間的關系如何理解?如何使用?

29、 如何理解“變更”“相似”“幾乎相同”的關聯?

30、 預防性控制措施與探測性控制措施如何區分?

31. 預防性的控制措施與頻度評價的關系?探測性控制措施與探測度評價的關系?

32. DOE、FEA是預防措施嗎?

33. 供應商負責的試驗可以算作組織DFMEA的控制措施嗎?顧客實施的呢?

34. 設計定型在產品開發流程中的位置?

35. 設計定型前后的試驗與探測度評價的關系?

36. 探測性控制措施是探測失效模式還是探測失效原因?

37. 探測度評價準則中的“1”和頻度評價準則中“1”有什么關聯?

38. 探測能力越強探測度評價越高?還是越低?

39. 什么情況下需要制定改進措施?

40. AIAG、VDA在風險控制上會有什么不同?

41. DVP&R與DFMEA的關聯?DV與PV的關系?

42. DRBFM是什么樣的風險分析工具?

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課程特色:

分享培訓師多年的DFMEA實踐經驗(培訓師有20年多年從事DFMEA實踐與培訓的工作經歷);

介紹AIAG、VDA、AIAG/VDA對FMEA表格的建議;

討論AIAG和VDA對于產品功能描述、結構描述的不同要求和方法;

討論產品不同層級DFMEA(系統、子系統、部件、零件DFMEA)的關系;

討論DFMEA與DVP&R的關系、DFMEA與PFMEA的關系;

討論DFMEA分析用到的工具方法,如B圖、P圖、功能矩陣圖、FMEA分析軟件;

討論SOD評估的方法(包含AIAG、VDA、AIAG/VDA的差異與變化點);

討論DFMEA改進優先級的設定原則以及對于改進措施的管理要求;

討論DFMEA在新產品開發流程中的應用時機。

● 我們在培訓中直接使用客戶的產品作為練習討論的對象。



課程收益:

培養設計工程師進行可靠性風險分析的能力:FMEA是可靠性分析方法之一,確保/提升產品可靠性是設計任務之一。

評估工程師、組織對于產品功能和結構的理解與定義能力:組織是否針對產品不同層級的總成/部件/零件建立了相應的技術條件/試驗方法,是否需要建立技術條件/試驗方法。

建立可靠性的基礎語言:定義“失效模式”(也有稱為故障、缺陷)是DFMEA分析中的一項要求,在組織內統一對產品失效模式的定義至少有利于產品質量數據的統計,它也將統一我們對于產品標準/失效的理解。

建立更有效的試驗計劃與試驗體系:DFMEA最直接的輸出就是DVP&R,試驗計劃不僅僅是為為了證明產品滿足以往的產品標準(產品技術條件),DFMEA中探測措施的分析有助于我們更好的理解每一個試驗與產品功能以及失效風險的關系,也是我們晚上試驗體系的機會,我們將評估供應鏈試驗能力對產品設計控制的充分性與有效性。

評估組織經驗體系的現狀:DFMEA中預防措施的分析是我們評估組織文件化經驗體系現狀的機會(很多組織的經驗并沒有文件化,也沒有系統的經驗體系)。

● DFMEA本身就是經驗的體現和經驗傳遞的工具:一個好的DFMEA數據庫就是一個組織的需要保密的經驗的記錄。

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課程長度2天

課程對象:以產品設計工程師為主。其他人員可以包括質量工程師;供應商質量工程師;制造工程師主管等與產品開發有關的崗位人員。

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課程大綱

單元

主要內容

目的

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破冰案例研討

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風險的來源

梳理產品質量問題的來源

1

AIAG-VDA FMEA概述

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FMEA的目的和背景說明

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FMEA的使用時機

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FMEA項目的規劃

了解FMEA的目的、時間、團隊、任務、工具

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FMEA方法簡介(七步法)

整體了解FMEA如何分七個步驟進行

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單元小結:使用FMEA的基本原則

強調不能將問題傳遞到下一個環節

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DFMEA的實施

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步驟1規劃和準備

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DFMEA的目標

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DFMEA的項目確定和邊界

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DFMEA的項目計劃與確定基準

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DFMEA步驟一的輸出

確認DFMEA的表頭

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步驟2:結構分析

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結構分析的目標和基本概念

了解系統結構和定義顧客

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系統結構可視化的工具應用(方塊圖/邊界圖)

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系統結構可視化的工具應用(結構樹)

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DFMEA步驟二的輸出

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分組練習一:練習產品結構分析

以客戶的產品為例,進行結構分析演練和討論

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步驟3:功能分析

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功能分析的目標與基本概念

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參數圖(P圖)

掌握如何利用參數圖優化輸出所需的設計決策

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功能樹/網或功能矩陣的應用

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工程團隊之間的協作

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DFMEA步驟三的輸出

案例分析

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分組練習二:練習功能分析

在練習一的基礎上,進行功能分析演練和討論

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步驟4:失效分析

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失效分析的目標與基本概念

了解失效鏈模型

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失效影響

案例分析

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失效模式

案例分析

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失效起因

案例分析

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DFMEA步驟四的輸出

失效分析結構樹和表格

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分組練習三:練習失效分析

在練習二的基礎上,進行失效分析演練和討論

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步驟5風險分析

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風險分析的目標和基本概念

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當前的預防控制

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當前的探測控制

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嚴重度(Severity)評估和分級

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頻度(Occurrence)評估

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探測度(Detection)評估

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措施優先級AP

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顧客和供應商之間的協作

如何讓顧客和供應商對技術風險達成一致理解

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分組練習:練習分析風險措施的需求

在練習的基礎上,進行風險分析演練和討論

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步驟6:優化

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優化的目標與基本概念

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建議措施、責任及有效性評估

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DFMEA的持續改進途徑

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分組練習:練習提出和選擇措施方案

在練習的基礎上,進行“優化措施”分析演練和討論

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步驟7結果文件化

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DFMEA的輸出

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DFMEA的關聯

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DFMEA活動的結果進行總結和交流

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課程總結

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